精益維修的概念
第一階段，稱為“學(xué)術(shù)精益”。此階段大多是通過制造企業(yè)的案例，來篇精益生產(chǎn)的概念。精益生產(chǎn)，只是一個(gè)和“傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)”相對應(yīng)的術(shù)造業(yè)歷史中一種最具現(xiàn)代意義的作業(yè)模式，其研究的主要對象是作業(yè)過程。
第二階段：為了“精益”的理念和經(jīng)驗(yàn)，使之成為在其他領(lǐng)域推廣的一海皆準(zhǔn)的行動指南，人們對“精益”理念進(jìn)行了總結(jié)和提煉，并運(yùn)用了大量的案例，提出了“精益思想的基本原則”，這一階段的精益理論，稱之為“益”。精益的五項(xiàng)基本原則：
1)價(jià)值觀( Value)。企業(yè)產(chǎn)品（服務(wù)）的價(jià)值，只能由最終客戶來確定
2)價(jià)值流( Value Stream)。從原材料到成品，賦予價(jià)值的全部活動。、
3)流動( Flow)。強(qiáng)調(diào)創(chuàng)造價(jià)值的各種活動要流動起來，停滯即為“浪費(fèi)”。
4)拉動( Pull)。讓客戶按需要拉動生產(chǎn)。
5)盡善盡美( Perfection)。有三個(gè)含義：
用戶滿意、無差錯作業(yè)和企業(yè)持續(xù)改進(jìn)。“理想精益”的價(jià)值，是推動“學(xué)術(shù)精益”的不斷提高和更新，以適應(yīng)在企業(yè)的兩領(lǐng)域（即貨物類企業(yè)和服務(wù)類企業(yè)）推廣時(shí)，所面臨的一些挑戰(zhàn)。“理想精益”的基：出發(fā)點(diǎn)：消除企業(yè)員工行為中的浪費(fèi)行為，即將企業(yè)的行為，分成了增值行為、負(fù)增增值和零增值行為三種。要求企業(yè)員工增加增值行為、消除負(fù)增值行為（浪費(fèi)行為）減少零增值行為，成為管理的基本原則。
第三階段：對“精益維修”的探索。
多年來，在美國所屬的維修企業(yè)內(nèi)部，一直：嘗試著采用成熟的商業(yè)管理工具改進(jìn)裝備的維修過程。在項(xiàng)目調(diào)研時(shí)發(fā)現(xiàn)，“精益管理”已經(jīng)成為一個(gè)很受歡迎的工具。因此，選中一些精益工具箱，作為維修過程改進(jìn)課的工具，希望借助“精益理論”全面改進(jìn)裝備的維修過程，創(chuàng)造出適應(yīng)于“維修陔體系結(jié)構(gòu)的精益維修方法”。通過對“精益維修”進(jìn)行的專題研討和案例交流并希I解決以下七個(gè)方面的問題：
1)“精益思想”對裝備維修企業(yè)而言，意味著什么。2)怎樣應(yīng)用“精益理論”產(chǎn)生更多的效益。
3)需要對哪些資源，進(jìn)行投資和改進(jìn)。4)需要發(fā)布哪些政策方針來進(jìn)行引導(dǎo)。5)企業(yè)期望得到哪些好處。
6)如何度量該“精益理論”的應(yīng)用是否成功。
7)如何在該“精益理論”應(yīng)用過程中，加強(qiáng)和維修企業(yè)之間的有效溝通。美國波音公司在2003年就提出：“通向事業(yè)成功的新路子——精益維修”。波音公司在下述“精益作業(yè)”改善的“九步計(jì)劃”基礎(chǔ)上，推進(jìn)“精益維修”。
①開展和應(yīng)用“價(jià)值流圖及價(jià)值流圖分析”；
②企業(yè)產(chǎn)品作業(yè)的組織原則是“均陛產(chǎn)”；
③推進(jìn)“標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”；
④推進(jìn)“可視化管理”；
⑤按產(chǎn)品作業(yè)“點(diǎn)”，運(yùn)盼段、成套運(yùn)送零配件；
⑥建立產(chǎn)品作業(yè)的“后援供應(yīng)線”；
⑦企業(yè)產(chǎn)品作業(yè)線的贏程再造”；
⑧產(chǎn)品的裝配線，改變?yōu)橛墒袌鲂枨蟮?ldquo;拉動線”；
⑨產(chǎn)品的裝配線，陵為流動線（連續(xù)流動或單件流）。
波音公司按上述精益理念，精簡成“精益維修策略”實(shí)施維修改善的七步計(jì)劃，所示。波音公司精益維修七步計(jì)劃可分為兩階段工作。
第一階段：主要是常規(guī)維護(hù)的基礎(chǔ)工作，將各個(gè)維修車間大量繁重的檢、維修作業(yè)，按價(jià)值流圖分析精益維修的策略進(jìn)行評估；
第二階段：按降低作業(yè)的周期時(shí)間、實(shí)施可視化管理，將鄖件及工器具成套成組地配置到應(yīng)用點(diǎn)上去，降低庫存量，擴(kuò)大作業(yè)空間，消除浪艮作業(yè)區(qū)規(guī)范化作業(yè)，改善后援（即維修資材）的供運(yùn)和檢查程序流動化的情況，波音公司飛行器的檢修計(jì)劃得以大大地改善，而改善后的成果，充分落實(shí)到企業(yè)的維娥本中去。
瑞士維修學(xué)會的Franco Santini也在2008年提出了：“在最近15年期間，歐洲的產(chǎn)品業(yè)管理部門，沒有尋求一個(gè)空間來形成他們自己的組織原理。
其原因是一方面有美式的工業(yè)組織，為爭取效率而奮斗；
另一方面有日本式的組織，重點(diǎn)放在提高產(chǎn)品質(zhì)量和改進(jìn)售后服務(wù)。
今天，歐洲大多數(shù)重要的公司，經(jīng)過研究后指出，歐洲的趨勢將采取萬能型的組織模式，像東西方許多國家曾經(jīng)做過的那樣，重視最不可缺少的價(jià)值觀，一個(gè)越來越牢靠的競爭基礎(chǔ)。顯然，它還需要有優(yōu)良的業(yè)績。為了創(chuàng)建新的競爭能大部分管理部門都在尋求精益思想的原理。精益思想綜合了以下幾項(xiàng)內(nèi)容：創(chuàng)造更勺價(jià)值（價(jià)值流）、損失最少化( Lost hunting)、不斷地改進(jìn)(Kaizen)和突破性的開(Kakunshin)。產(chǎn)品作業(yè)系統(tǒng)必須按照IS09000: 2008模式進(jìn)行管理，即從用戶需求出發(fā)到用戶滿意的一個(gè)循環(huán)，在這個(gè)框架中，也能以最好的方法使維修功能一體化。理所當(dāng)然是技術(shù)資產(chǎn)管理項(xiàng)目中的一部分。產(chǎn)品作業(yè)管理，必須實(shí)施一個(gè)能企業(yè)逐漸具有競爭力的策略。為了面對超級競爭新時(shí)代的挑戰(zhàn)的需要，維修方案也必塹進(jìn)，要擔(dān)任一個(gè)主動作用的角色，減少無功部分。
在各種產(chǎn)品作業(yè)線設(shè)備的壽命期不僅是對簡單的設(shè)備，而且也包括復(fù)雜的設(shè)備，都能夠利用檢測系統(tǒng)，找出設(shè)備的匕狀態(tài)，利用傾向管理的功能，能確定設(shè)備更合適的狀態(tài)目標(biāo)預(yù)算，以及提高和改進(jìn)出保障目標(biāo)計(jì)劃。實(shí)施這個(gè)策略，意味著管理下列兩個(gè)主要維修指標(biāo)（可開動率與維修費(fèi)用的比值、延長設(shè)備使用壽命）的必要性和方向性，通過精益維修，能夠更容易達(dá)到目標(biāo)。 Franco Santini還提到了：所謂的“維修過程”，就是“接受多種輸入，轉(zhuǎn)變成輸．增加價(jià)值并形成一個(gè)整體的活動”。
為了追求新的方法，研究并掌握各種過程的優(yōu)。提高競爭能力，充分認(rèn)識到只有經(jīng)過全面集成并最后確定的“維修過程”，才能成企業(yè)的優(yōu)秀中心。維修過程雖然是一個(gè)重要的輔助過程，今天，仍然處于最不知名的地位，因此它的優(yōu)化程度也是最低的。要把“維修過程”的重點(diǎn)工作，放在“資產(chǎn)維修”上，意味著提高維修的地位，加強(qiáng)維修部門與企業(yè)中其他部門和各種活動的聯(lián)系，從而可利用資產(chǎn)（裝置、流水線、踣作業(yè)線設(shè)備、機(jī)器），獲得更多利益。
“維修過程”表示了把各種活動和各個(gè)階段的邏輯流程組織起來及與其他機(jī)構(gòu)的相獎系，維修的其他技術(shù)措施有：修正性維修，修理故障（計(jì)劃的和計(jì)劃外的）、預(yù)防彥，在故障發(fā)生之前實(shí)施的維修和改進(jìn)維修，從根本上消除故障的原因和減少故障。一‘維修結(jié)構(gòu)”是根據(jù)“精益思想”原則，維修結(jié)構(gòu)必須能產(chǎn)生最大的價(jià)值流( Val-Stream)，每天、每月、每年的工作，都要與下列三個(gè)目標(biāo)結(jié)合起來：技術(shù)資產(chǎn)維修、p滿意和面對競爭。而創(chuàng)造更多的價(jià)值（價(jià)值流）、損失最少化( Lost hunting)、不的改進(jìn)( Kaizen)和突破性的更新(Kakunshin)。
結(jié)語：
“精益維修”的出現(xiàn)，不僅代表了“精益理念”的日趨完善，也反映了人們從實(shí)踐益作業(yè)（生產(chǎn)）”上升到“精益思想”的理念，再到實(shí)踐“精益企業(yè)、精益維修、l物流”的認(rèn)識過程。在企業(yè)設(shè)備維修領(lǐng)域，開展“精益維修”，不僅可以給設(shè)備維f理帶來觀念上的更新，在具體的實(shí)施過程和方法選擇上，也具有一定的創(chuàng)新意義（節(jié)選自設(shè)備點(diǎn)檢管理手冊）。
TPM,點(diǎn)檢,班組建設(shè),管理能力咨詢培訓(xùn)@左明軍老師.微信：13808969873
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