精益TPM 自主保全（自主維護）與焦點改善管理推進導師特訓
【課程簡介】
隨著機械化、自動化程度的大幅提高，企業(yè)對設備的依賴度正日益升高，設備是否良性運轉將直接影響著“產量、質量、成本、 交貨期、安全”和現(xiàn)場人員的工作士氣。而現(xiàn)實工廠中，企業(yè)的維修人員常常成為忙碌的救火者，奔波于緊急維修、搶修之中，每天提心吊膽的提防 “意外”的降臨??！產量完不成，質量上不去，都是設備惹的禍！
先進的設備管理是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的最高限運用，實現(xiàn)安全性和高質量，防止錯誤發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產效率的提高。
對于企業(yè)來說，改善是永無止境的。具有追求卓越的精神，才能超出競爭對手，永續(xù)經營。對于將要推行TPM的企業(yè)來說，如何保證TPM的成功？推行TPM的關鍵步驟是什么？每步如何實施？對于未推行TPM的企業(yè)來說，如何提高設備綜合使用效率，以應對企業(yè)的柔性生產和精益的需要？如何引導企業(yè)樹立全員的設備維護意識？如何將TPM管理方法中的精髓應用于日常設備管理之中？如何讓“零故障零不良”不再成為夢想？……
本課程旨在培養(yǎng)能夠主導TPM實施、強化設備管理、有效改善設備效率的生產現(xiàn)場領導和設備管理工程師，將從系統(tǒng)而實務的角度，為設備部門和生產部門提供系統(tǒng)完善的培訓！
【課程收益】
本次實戰(zhàn)特訓營以實際、應用為出發(fā)點，遵循實戰(zhàn)為特色。兼顧精益-TPM設備管理新理念與實戰(zhàn)技巧訓練并重。研修方式主要為專題講解、案例研討、小組課堂演練等。讓學員清晰認知在工業(yè)4.0時代、兩化趨勢的今日，設備管理該如何從容應對和學員一起分析精益-TPM推行不到位的原因，并如何避免兩張皮的尷尬境地；避免上課聽聽激動、下課想想感動、回去一動不動的四動培訓。
豐富研討讓你熟悉精益-TPM全面生產保全的相關基礎知識，掌握精益-TPM推進的技巧，可以和外部專業(yè)顧問一樣在企業(yè)推進精益-TPM，實現(xiàn)當前設備管理模式下，降本增效向預防管理要效益，提升管理業(yè)績；助你熟練應用設備初期清掃、設備源頭根治、臨時基準構建；海量案例及演練讓你熟練掌握如何有效推進計劃保全，實現(xiàn)專業(yè)人員做專業(yè)事。
設備最大可能的實現(xiàn)自動化，通過多能工來解決人工短缺問題！ 使企業(yè)的設備維護成本稱為同行業(yè)中最低的，效率最高的，從而實現(xiàn)企業(yè)的低成本生產；左老師讓學員學會劣化復原、設備的維護和保養(yǎng)方法，提高設備的性能幫助企業(yè)構建精益精益-TPM管理新模式；實現(xiàn)企業(yè)節(jié)能減排、保護環(huán)境、降低成本的夢想。
【課程對象】
1、制造企業(yè)廠長、生產副總、生產/制造部經理、設備部經理，TPM活動小組主要成員參加；
2、企業(yè)制造部門各級主管、設備保養(yǎng)及維修工程師、生產技術部主管及工程師、現(xiàn)場改善活動小組主要成員參加；
3、企業(yè)開發(fā)部主管及工程師、質量部主管及工程師、設備采購主管，以及對TPM感興趣者、對提升企業(yè)整體生產運營效率感興趣者參加。
【課程時長】3~20天
第一講 從TPM活動的演進發(fā)展看現(xiàn)代設備管理體系構建
從某企業(yè)設備安全事故看企業(yè)全員設備管理的重要性
中國企業(yè)設備管理的主要問題
TPM的基本意義：源于美式設備管理PM、創(chuàng)新設備管理
如何理解TPM管理之父中島清一的五大要素
中國企業(yè)從TPM的起源及演進發(fā)展中應該獲得的基本認知（產品、成本、質量、效率）
TPM的精髓（左老師自己的故事）
案例-某鋼企TPM六位一體的TPM活動
TPM活動內容：五大支柱與八大支柱及其比較
TPM理論的創(chuàng)新：TnPM、TPEM、TPM工廠改善、點檢定修制
TPM活動效果：有形效果與無形效果
開展TPM活動必須注意三大導向
戰(zhàn)略突破：TPM必須突出以設備為主題的四個“零”
TPM必須實現(xiàn)企業(yè)設備管理的重心下移
切合實際的TPM四種神器
認識TPM專業(yè)術語
1強制劣化和白然劣化
2慢性損失和突發(fā)損失
3復原和改善
4理想狀態(tài)的追求
5微缺陷的排除
6基本條件的整備
7調整的調節(jié)花
8技能的明確
9問題標簽的貼付和揭下
10 3種神器
11要點指示
12小組會議
13機會保全
14三現(xiàn)主義
15 4M條件
16五感的利用
17操作員的7個能力
18生產保全
19 TPM優(yōu)秀獎
20正常、異常和比較研究
21正常作業(yè)和不正常作業(yè)
22目視管理
23 MTBF和MTTR
24變動要…和固定要㈧
25防錯手段
26少、長、短活動
27小集團活動
28 三現(xiàn)地圖
29 TWI
30 OJT
31 opl（單點課）一言教室
第二講 切合實際構建企業(yè)全員設備管理體系
弄清楚TPM與其他管理活動的關系
弄清楚TPM的基本架構
定位好公司TPM活動
案例-某公司TPM全員生產管理活動
案例-某公司TPM全員設備保全活動
案例- TPM活動的架構
推進TPM必須做的工作：調研
日式TPM推進的經典步驟：五大支柱、六大支柱、八大支柱
TPM推進組織架構與職責
TPM推進的主計劃
TPM啟動大會
推進TPM的評價：TPM優(yōu)秀獎評定內容、TPM成熟度基準評定
TPM在企業(yè)成功實施的基本條件
中國企業(yè)推行TPM的三大瓶頸：高層管理者思想的轉變、中基層干部TPM管理技術的研修、現(xiàn)場持續(xù)改善文化的打造
中國企業(yè)TPM活動的突破：思想解放、大膽創(chuàng)新（解決走自己的路和走別人的路的認識問題）
TPM推進必須堅持的基本原則-設備現(xiàn)場精細化管理的方向
案例-某公司全員設備管理辦法
案例-某公司TPM推行方案
第三講 零故障與設備效率改善
1、故障與強制劣化
認識故障，分類技巧
故障的種類
如何認識故障、劣化、自然劣化、強制劣化
零故障改善的思想基礎
設備的潛在缺陷與員工的心理缺陷
零故障的基本思考方向
故障產生三大原因看員工培育方向
設備故障的發(fā)生發(fā)展規(guī)律
故障是人為造成的
零故障無法達成原因分析
零故障四個階段11個環(huán)節(jié)
復原放任劣化
消滅強制劣化
復原外觀劣化
改善設計缺陷
防止偶發(fā)故障
五感發(fā)現(xiàn)劣化
實施定期維護
突發(fā)異常分析
確定劣化模式
研究劣化參數(shù)
預測診斷技術
2、加速設備劣化的主要原因
附 1：機械設備的劣化部位3）、消除劣化的措施
3、設備劣化對策：1）、預防劣化；2）、測定劣化方法；3）、消除劣化的措施
4、劣化傾向管理
1）、劣化傾向管理的定義
2）、劣化傾向管理的實施步驟
5、實現(xiàn)“0故障”五大對策
6、零故障的5對策與TPM5支柱關系
7、設備綜合效率OEE
1）設備綜合效率的定義
2）6大損失
8、三個效率指針：
時間開動率，性能開動率，合格品率
設備綜合效率有哪些？
9、設備綜合效率及目標的計算方法和公式
TPM目標是要排除影響設備效率的“七大損耗”
10、設備效率損失（Loss）的分類
附：影響OEE的八大損失
11、設備綜合效率的分析方法：
設備綜合效率案例演練
第四講 自主維護（自主保全）的推進方法
3M領導責任樣板機臺責任制，自主維護推進成功的核心
1、自主維護是什么？
2、實施自主維護活動的關鍵？
首先是 “3M”的觀念要在全員范圍內形成。
其次是自主維護的“技能”，讓每個作業(yè)者都掌握和熟悉。
推進計劃
3、認識缺陷
什么是微缺陷
缺陷７項目的摘出案例
微缺陷解決方法
4、基層推進組織
5、初期準備工作
Ø 設備地圖制作，理論明確設備原理、構造、操作方法，清掃的要點
Ø 設備地圖制作，準備初期清掃工機具
Ø 演練清掃前安全危險預知活動
Ø 不良品與良品區(qū)分與標示的方法教育
Ø 領導3M的落實
Ø 掛F的流程與方法
Ø 鎖定標定的教育
Ø 一言教室（單點課OPL）推進案例
6、初期清掃、整備
Ø 除去值得維護管理設備本體及附近的垃圾、灰塵
Ø 移除作業(yè)范圍內所有不要物品
Ø 找出不順暢的部位和問題點根源
Ø 不良品（報廢、待修復品）放置場所的明確標示（標示類整備）
Ø 編制清單，掛上F（自主改善白色，委托紅色）
7、發(fā)生源、困難部位對策
ü 消除垃圾、污穢物的發(fā)生源，防止飛散，改善加油不易之部位，以縮短清掃、加油的時間。六源（二源）查找方法（指引），源頭排序 優(yōu)先實施
ü 重量物搬運對策（靠人力提高、放下、移動）對策。
ü 排除彎腰搬運重物與不規(guī)則的方向，變換動作
ü 零件架的先進先出對策。
ü 工器具的容易使用對策
ü 完全裝置化對策
ü 防呆措施
ü 改善內容的整理與效果確認
某企業(yè)自主維護八大不合理問題分類及改善方向
某企業(yè)現(xiàn)場源頭項目活動激勵案例
8、制定自主維護暫定（行）基準
Ø 制定在短時間內可以完成清掃、加油、鎖緊松動螺栓、螺帽之行動基準（必須標示日常、定期所需時間）
Ø 目視管理的實踐
Ø 點檢基準的制定
Ø 作業(yè)標準的制定與實施
Ø 生產線效率化的改善
9、總點檢
ü 總點檢手冊的完善，根據(jù)點檢手冊實施點檢技能教育，從總點檢的實行，找出設備的小缺陷，使點檢容易實行。
ü 工具、治具、測定具、防呆措施、設備的最適化、作業(yè)容易化、持續(xù)化。
ü 排除劣化工具、
ü 排除不確定的治具、測定具
10、自主點檢
ü 制訂自主點檢項目表（適合清掃基準、點檢基準、潤滑基準，并提高效率），提高操作可靠性。
ü 完全裝置化的促進
ü 作業(yè)分配與人員動作的優(yōu)化
ü 工藝的最適化
ü 庫存量的最適化、零件防止方式的優(yōu)化
11、維實管理（標準化），整理、整頓
Ø 實行現(xiàn)場各種管理項目的標準化，作業(yè)標準化，作業(yè)效率化和高質量。
Ø 確保安全
Ø 改善工藝和減少庫存
Ø 數(shù)據(jù)記錄的標準化
Ø 備品及材料、在制品、模具、夾具、工具的管理基準。
Ø 品質不良的防止
Ø 標準的作業(yè)動作
Ø PM分析（PMA）的步驟與要點
現(xiàn)象之明確化
現(xiàn)象物理分析
現(xiàn)象成立條件的檢討
4M關連性之探討
檢討應有的狀態(tài)（基準值）
調查方法之檢討
指摘出不順暢的部位
不順暢部位的
對策實施及維持管理
12、自主管理的徹底落實
推進公司的方針目標改善活動常規(guī)化。確實施行MTBF分析記錄，并加以解析，進行設備改善。
13、效果驗證與進階評價
14、小集團活動的步驟要點，小集團活動與自主管理的關系
第五講 以效益為中心的焦點改善
1.LOSS的認識
2.急性LOSS與慢性LOSS
3.消除急性LOSS的方法和工具
4.消除慢性LOSS的方法和工具
5.缺陷與LOSS的關系
6.故障“0”化與缺陷的消除
7.主題改善課題的一般方法（PDCA四段九步法）
主題改善第一步：發(fā)掘問題
主題改善第二步：選定項目
主題改善第三步：追查原因
主題改善第四步：分析資料
主題改善第五步：提出辦法
主題改善第六步：選擇對策
主題改善第七步：草擬行動
主題改善第八步：成果比較
主題改善第九步：標準化
本課程有左明軍老師根據(jù)多家企業(yè)案例及傳統(tǒng)日本TPM推進方案整理
機構合作電話：13808969873（微信）；左老師 ?
TPM,點檢,班組建設,管理能力咨詢培訓@左明軍老師.微信：13808969873
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