精益生產(chǎn)管理的實質(zhì)及特征
精益生產(chǎn)中的“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益。
精益生產(chǎn)是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。
它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過于臃腫的弊病。
精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。
精益生產(chǎn)給了我們一個理念，但是具體到每個企業(yè)的執(zhí)行確是有很大區(qū)別的。
首先不同的企業(yè)在行業(yè)特點上不盡相同，就拿流程行業(yè)和離散行業(yè)來說，流程行業(yè)，比如化工，醫(yī)藥，金屬等，一般偏好設(shè)備管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因為在流程型行業(yè)需要運用到一系列的特定設(shè)備，這些設(shè)備的狀況極大的影響著產(chǎn)品的質(zhì)量；而離散行業(yè)，比如機械，電子等，LAYOUT，生產(chǎn)線的排布，以及工序都是影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量的重要因素，因此離散行業(yè)注重標準化JIT（Just In Time），看板以及零庫存。
簡單而言，企業(yè)運用精益生產(chǎn)切忌生搬硬套，而應(yīng)該靈活運用。比如很多人一提到要推行精益，就要追求“單件流”，但是“單件流”是否就是最高效的方式，至少現(xiàn)在看來還沒有哪家企業(yè)能夠給出活生生的例子，“單件流”需要強大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生產(chǎn)模式?jīng)]有足夠的支撐，貿(mào)然推行“單件流”必將造成極大的阻礙和重大損失。
很多人都將精益稱為一種文化，尤其是當(dāng)中國企業(yè)推行精益的時候，必然會提到這點，確實，如果說TPS是實際的模式和方法，那么精益確實更像理論和愿景。正如制慧網(wǎng)那篇熱門博文所說的一樣，當(dāng)精益成為一種文化，學(xué)習(xí)精益必須要重新塑造企業(yè)文化。
實質(zhì)
精益生產(chǎn)方式JIT的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。
精益生產(chǎn)方式是圍繞著最大限度利用公司的職工、協(xié)作廠商與資產(chǎn)的固有能力的綜合哲學(xué)體系。這個體系要求形成一個解決問題的環(huán)境并對問題不斷改進改善，要求各個環(huán)節(jié)都是最卓越的，而這些環(huán)節(jié)打破了傳統(tǒng)的職能界限。
精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：
（1）品質(zhì)——尋找、糾正和解決問題；
（2）柔性——小批量、單件流；
（3）投放市場時間——把開發(fā)時間減至最?。?/span>
（4）產(chǎn)品多元化——縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；
（5）效率——提高生產(chǎn)率、減少浪費；
（6）適應(yīng)性——標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；
（7）學(xué)習(xí)——不斷改善。
其實推行精益生產(chǎn)也是個漸進的過程：不知道/盲區(qū)——知道/概念模糊——理解/停留在上層——實踐/困惑/停滯/反彈——堅持/持續(xù)改進——走上精益之路——信奉精益。
精益是個普適性的工作和生活方式，真正實踐者、信奉者會深品個中滋味，而且歷久彌香。
首先，精益改變的是我們的思想，我們的意識形態(tài)、我們的價值觀，一切事物的進行都從減少浪費去策劃和進行有效的過程管理。曾經(jīng)有一位哲學(xué)家講過：思想改變了意識就會改變，意識改變了行動就會改變，行動改變了習(xí)慣就會改變，習(xí)慣改變了人格就會改變，人格改變了命運就會改變。企業(yè)和人一樣，如果它能認識到精益，從而實踐精益企業(yè)就能走上良性發(fā)展的路上，并且愈走愈好。
其次，精益能夠創(chuàng)造價值。精益管理之所以被業(yè)界所認同，較大的因素就是精益管理方式能夠創(chuàng)造較大的經(jīng)濟價值，創(chuàng)造企業(yè)業(yè)界驕人的業(yè)績，能夠改變企業(yè)的運作方式、創(chuàng)新管理模式、延長企業(yè)的壽命，因此被業(yè)界翹楚所青睞。但仍有許多的懵懂者嗤之以鼻或不屑一顧。
精益不需要急功近利，要摒棄功利主義，需要踏實的一步步實踐。精益的創(chuàng)始者豐田冒進的功利幾乎上毀了豐田，不得已重新回歸精益的原點。精益的以消除浪費為核心的普遍原理，仍是放之四海而皆準的真理。
在精益這條路上我們走到了哪里？世界500強的都走在精益的前端，但都尚未超越豐田所創(chuàng)造的奇跡。國內(nèi)的外資企業(yè)，學(xué)習(xí)精益有底子、有功力，很容易掌握精益的原理原則。國內(nèi)企業(yè)，只有一部分極少的一部分剛剛踏上精益之路——剛開始做5S，對精益的認識尚十分膚淺。
我們要走向哪里？致力于建設(shè)精益企業(yè)。
這是不二法門。
精益是一種思想，是一種哲學(xué)，其核心是消除一切浪費，以最優(yōu)質(zhì)量和最低成本的產(chǎn)品，滿足客戶的需求。通過精益管理的實踐促使企業(yè)實現(xiàn)按需生產(chǎn)、精益制造、柔性應(yīng)變，這也是企業(yè)管理的最高境界。
精益是一把手工程。一把手的重視度直接關(guān)系精益管理的實踐的成敗。
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